Planificarea necesarului de materiale (MRP)
Ce este planificarea necesarului de materiale (MRP)?
Planificarea necesarului de materiale (MRP) este o metodă de calculare a materialelor și componentelor necesare pentru producție, a cantității necesare și a momentului în care acestea trebuie să fie disponibile. Utilizată în producție și în gestionarea lanțului de aprovizionare, aceasta conectează programul de producție cu listele de materiale, evidențele stocurilor și timpii de aprovizionare pentru a genera propuneri eșalonate în timp pentru achiziții și producție.
MRP abordează trei întrebări practice: ce trebuie fabricat sau cumpărat, în ce cantitate și până la ce dată? Scopul său central este să coordoneze disponibilitatea materialelor cu producția planificată, ținând cont de stocul existent și de recepțiile preconizate. Termenul descrie atât metoda de planificare, cât și funcționalitatea software care efectuează aceste calcule.
În comerțul electronic, MRP este deosebit de relevant pentru companiile care fabrică, asamblează sau contractează producția produselor pe care le vând. Este mai puțin aplicabil direct unui comerciant care cumpără doar produse finite pentru revânzare, deși un astfel de comerciant poate utiliza metode conexe de planificare a stocurilor și reaprovizionării.
Locul MRP în lanțul de aprovizionare
MRP se situează între planificarea cererii și execuția operațională. Previziunile și comenzile clienților contribuie la stabilirea unui program de producție; MRP traduce acest program în necesarul de piese, ingrediente, subansambluri și alte materiale necesare pentru fabricarea produselor finite.
Rezultatele sale stau la baza deciziilor de achiziție și producție. Cumpărătorii pot utiliza rezultatele pentru a pregăti comenzi de achiziție, în timp ce planificatorii producției le pot utiliza pentru a propune ordine de lucru. Tranzacțiile de recepție și de depozit actualizează apoi informațiile despre stoc utilizate în calculele de planificare ulterioare.
MRP nu transportă în sine mărfuri, nu efectuează vămuirea importurilor, nu alocă colete transportatorilor și nu confirmă livrarea către client. Aceste activități afectează disponibilitatea materialelor sau depind de aceasta, dar aparțin unor procese operaționale diferite. De exemplu, întârzierea unui transport de intrare poate modifica data preconizată de recepție a unei componente, ceea ce impune revizuirea planului de producție.
Date de intrare și rezultate principale
| Element de planificare | Semnificație | Rol în MRP |
|---|---|---|
| Programul director de producție | Un plan eșalonat în timp pentru producerea unor produse finite specificate sau a altor articole programate. | Stabilește cantitățile și datele de la care se calculează cererea de materiale. |
| Lista de materiale (BOM) | O evidență structurată a componentelor și cantităților necesare pentru fabricarea unui articol. | Conectează necesarul de produse finite cu necesarul de materiale de la nivelurile inferioare. |
| Evidențele stocurilor | Informații despre soldurile stocurilor, alocări și statutul relevant al stocurilor. | Identifică materialele care pot satisface cererea. |
| Recepții programate | Cantități de intrare preconizate din comenzi de achiziție sau de producție existente. | Reduc necesarul suplimentar atunci când recepțiile sunt disponibile la timp. |
| Parametri de planificare | Timpi de aprovizionare, reguli de dimensionare a loturilor, setări privind stocul de siguranță și alte controale aplicabile. | Influențează cantitățile propuse pentru comenzi și datele de lansare. |
| Comenzi planificate și mesaje de excepție | Propuneri pentru aprovizionare și notificări privind conflictele de planificare. | Sprijină deciziile de a comanda, produce, urgenta, reprograma sau revizui aprovizionarea. |
O comandă planificată nu este neapărat o comandă de achiziție sau de producție autorizată. Aprobarea, conversia și lansarea depind de procedurile organizației și de configurarea software-ului. Această distincție este importantă deoarece un necesar calculat nu dovedește că un furnizor a acceptat o comandă sau că producția a început.
Cum funcționează MRP
1. Stabilirea necesarului de produse finite
Procesul începe cu un program de producție care precizează ce articole sunt necesare și când. Comenzile clienților, previziunile sau o combinație a acestora pot contribui la stabilirea programului. Cererea trebuie interpretată consecvent, astfel încât același necesar să nu fie contabilizat de două ori printr-o previziune și o comandă corespunzătoare a clientului.
2. Extinderea necesarului prin lista de materiale
MRP utilizează BOM pentru a transforma producția planificată în necesar de componente. Acest proces este adesea numit explozia BOM. Dacă un articol finit necesită un subansamblu, calculul poate continua prin acel subansamblu până la piesele sale componente. Necesarul rezultat depinde de structura produsului și de cantitățile înregistrate în BOM.
3. Calcularea necesarului net
Sistemul compară necesarul brut cu stocul utilizabil și recepțiile programate din perioadele de planificare relevante. Necesarul net reprezintă aprovizionarea suplimentară necesară după luarea în considerare a acestor solduri și a regulilor de planificare aplicabile. Momentul este esențial: o recepție care sosește după apariția necesarului de producție nu poate satisface automat acel necesar la timp.
4. Aplicarea regulilor privind cantitatea comenzii
Regulile de dimensionare a loturilor determină modul în care necesarul se transformă în cantități propuse pentru comenzi. Abordarea lot-pentru-lot propune cantități corespunzătoare necesarului calculat, în timp ce alte reguli pot grupa necesarul sau pot utiliza cantități fixe. Cantitățile minime de comandă, multiplii comenzilor și setările stocului de siguranță pot afecta rezultatul atunci când sunt incluse în configurarea planificării.
5. Eșalonarea necesarului în funcție de timpul de aprovizionare
MRP lucrează invers, pornind de la data la care materialul trebuie să fie disponibil și utilizând timpii relevanți de aprovizionare sau de producție. Astfel sunt generate datele propuse pentru lansarea comenzilor. Pentru produsele cu mai multe niveluri, momentul trebuie să țină cont și de succesiunea în care componentele devin subansambluri, iar subansamblurile devin produse finite.
6. Revizuirea excepțiilor și actualizarea planului
Modificările cererii, soldurilor stocurilor, angajamentelor furnizorilor sau progresului producției pot face ca un plan anterior să nu mai fie adecvat. Calculele ulterioare pot identifica lipsuri sau pot recomanda modificări ale aprovizionării existente. Planificatorii trebuie să evalueze dacă aceste propuneri sunt realizabile înainte de a acționa, în special atunci când comenzile sunt deja în producție sau în tranzit.
Exemplu ilustrativ de producție pentru comerțul electronic
Să presupunem că o companie de comerț electronic intenționează să asambleze 100 de seturi cadou. Fiecare set necesită un recipient și două pachete de accesorii. Următorul exemplu simplificat presupune că nu există seturi finite existente, recepții programate de componente, necesar de stoc de siguranță sau pierderi de asamblare.
| Componentă | Cantitate per set | Necesar brut | Stoc utilizabil | Necesar net |
|---|---|---|---|---|
| Recipient | 1 | 100 | 30 | 70 |
| Pachet de accesorii | 2 | 200 | 50 | 150 |
În aceste condiții, compania are nevoie de încă 70 de recipiente și 150 de pachete de accesorii. MRP ar determina, de asemenea, când trebuie recepționate aceste componente și când ar trebui începute achizițiile, utilizând programul de asamblare și timpii de aprovizionare aplicabili.
Dacă pachetele de accesorii trebuie comandate în multipli de 100, cantitatea propusă pentru achiziție ar putea fi 200 în loc de 150. Dacă o comandă de achiziție existentă va livra recipiente utilizabile înainte de începerea asamblării, acea recepție ar reduce necesarul suplimentar. Aceste variații arată de ce MRP înseamnă mai mult decât scăderea stocului total din cererea totală.
Utilizarea în lanțurile de aprovizionare transfrontaliere
Pentru un producător care aprovizionează componente la nivel internațional, MRP oferă o modalitate de a conecta necesarul de materiale importate cu datele de producție. Totuși, acesta depinde de presupunerile privind timpii de aprovizionare și de datele preconizate de recepție introduse în procesul de planificare. Nu garantează în mod independent că un transport internațional va ajunge conform programului.
În funcție de modul în care organizația își definește timpii de aprovizionare, planificarea poate necesita luarea în considerare a pregătirii de către furnizor, transportului internațional, procesării vamale, recepției și inspecției înainte ca stocul să devină utilizabil. Acestea sunt aspecte ale planificării operaționale, nu limite universale ale timpilor vamali sau perioade de tranzit garantate.
Un transport care ajunge într-un port nu este neapărat disponibil pentru producție. Acesta poate necesita în continuare vămuire, transport intern, recepție sau aprobare de calitate. Data relevantă pentru MRP este data la care materialul poate satisface necesarul de producție, conform regulilor de stoc și de planificare ale organizației.
MRP și concepte de planificare conexe
| Concept | Accent principal | Relația cu MRP |
|---|---|---|
| Gestionarea stocurilor | Înregistrarea, controlul și reaprovizionarea stocurilor. | Oferă informații esențiale despre stoc; MRP calculează în mod specific necesarul eșalonat în timp de materiale pentru producție. |
| Planificarea punctului de reaprovizionare | Declanșarea reaprovizionării atunci când poziția stocului atinge un prag definit. | Utilizează o logică de reaprovizionare diferită de derivarea necesarului de componente printr-un program de producție și BOM. |
| Planificarea resurselor de producție (MRP II) | Coordonarea mai amplă a resurselor de producție, inclusiv a capacității și aspectelor financiare. | Extinde domeniul dincolo de planificarea necesarului de materiale. |
| Planificarea resurselor întreprinderii (ERP) | Integrarea informațiilor și proceselor între funcțiile companiei. | Poate include funcționalități MRP alături de module pentru achiziții, finanțe, stocuri și alte domenii. |
| Planificarea capacității | Evaluarea posibilității ca forța de muncă, echipamentele și alte resurse să susțină activitatea planificată. | Testează fezabilitatea pe care un calcul al materialelor, singur, nu o stabilește. |
O distincție fundamentală este între cererea independentă și cererea dependentă. Cererea pentru un produs finit poate proveni din comenzile clienților sau din previziuni. Cererea pentru componentele sale este derivată din cantitatea acelui produs care trebuie fabricată. MRP este asociat în special cu planificarea acestei cereri dependente.
Limitări și verificări ale planificării
Rezultatele MRP sunt la fel de utile ca evidențele și presupunerile pe care se bazează. O BOM incorectă poate genera un necesar greșit de componente. Un sold inexact al stocului poate ascunde o lipsă. Un timp de aprovizionare nerealist poate produce o dată de lansare care pare realizabilă, dar nu poate fi respectată.
Calculele tradiționale MRP nu asigură, prin ele însele, că fiecare comandă de producție propusă se încadrează în capacitatea disponibilă a utilajelor sau a forței de muncă. Prin urmare, disponibilitatea materialelor și fezabilitatea producției necesită o revizuire coordonată. Funcționalitățile de planificare mai avansate pot aborda constrângeri suplimentare, dar acestea nu trebuie presupuse ori de câte ori un sistem este descris ca MRP.
Înainte de a acționa pe baza unui rezultat al planificării, un cumpărător sau un planificator poate verifica:
- Dacă se aplică versiunea corectă a BOM pentru produsul planificat.
- Dacă stocul înregistrat este prezent fizic, utilizabil și nu este alocat în altă parte.
- Dacă recepțiile programate reflectă angajamentele actuale ale furnizorului sau ale producției.
- Dacă timpii de aprovizionare se extind până la disponibilitatea efectivă a materialului, nu doar până la plecarea transportului.
- Dacă sunt reprezentate corect cantitățile minime și multiplii comenzilor.
- Dacă datele propuse pentru producție sunt compatibile cu capacitatea disponibilă.
- Dacă o comandă sugerată dublează un angajament de aprovizionare existent.
Prin urmare, MRP trebuie înțeles ca o metodă structurată de planificare, nu ca o promisiune privind lipsa totală a rupturilor de stoc, stocul minim sau livrarea la timp. Aceasta face necesarul și momentul mai explicite; performanța operațională depinde în continuare de calitatea datelor, execuție și condițiile în schimbare.
Întrebări și răspunsuri
MRP este destinat doar producătorilor mari?
Nu. Metoda este relevantă oriunde producția necesită cantități coordonate de componente sau materiale. Utilitatea sa depinde mai mult de structura produsului și de necesitățile de planificare decât de dimensiunea companiei.
Poate fi utilizat MRP de o companie de comerț electronic?
Da, în special atunci când compania fabrică sau asamblează produse. O companie care doar revinde produse finite se poate baza mai direct pe metode de reaprovizionare a produselor finite.
Care este diferența dintre MRP și MRP II?
MRP calculează necesarul de materiale și momentul acestuia. MRP II, sau planificarea resurselor de producție, are un domeniu mai larg, care include alte resurse de producție și coordonarea financiară.
Înseamnă o comandă planificată de MRP că materialele au fost cumpărate?
Nu. Este o propunere de planificare. O achiziție necesită în mod normal autorizarea și procesul de achiziție relevante, iar confirmarea furnizorului rămâne o chestiune operațională separată.
Surse
- Dicționarul lanțului de aprovizionare ASCM — Terminologie profesională pentru planificarea necesarului de materiale, programarea producției, listele de materiale și conceptele de planificare conexe.
- SAP: Ce este MRP? — Prezentare tehnică a datelor de intrare MRP, proceselor de calcul, rezultatelor și relațiilor cu planificarea mai amplă a producției.
- Wikipedia: Planificarea necesarului de materiale — Referință suplimentară pentru structura metodei, cererea dependentă și limitările datelor și capacității.
