Materialbedarfsplanung (MRP)

Was ist Materialbedarfsplanung (MRP)?

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist eine Methode zur Berechnung, welche Materialien und Komponenten für die Produktion benötigt werden, in welcher Menge sie benötigt werden und wann sie verfügbar sein müssen. Sie wird in der Fertigung und im Supply-Chain-Management eingesetzt und verknüpft einen Produktionsplan mit Stücklisten, Bestandsaufzeichnungen und Durchlaufzeiten, um zeitlich gestaffelte Beschaffungs- und Produktionsvorschläge zu erstellen.

MRP beantwortet drei praktische Fragen: Was muss hergestellt oder gekauft werden, in welcher Menge und bis zu welchem Datum? Der zentrale Zweck besteht darin, die Materialverfügbarkeit mit der geplanten Produktion zu koordinieren und dabei vorhandene Bestände sowie erwartete Zugänge zu berücksichtigen. Der Begriff bezeichnet sowohl die Planungsmethode als auch die Softwarefunktion, die diese Berechnungen durchführt.

Im E-Commerce ist MRP besonders für Unternehmen relevant, die Produkte, die sie verkaufen, selbst herstellen, montieren oder deren Produktion in Auftrag geben. Für einen Händler, der ausschließlich Fertigwaren zum Wiederverkauf einkauft, ist MRP weniger direkt anwendbar, obwohl ein solcher Händler verwandte Methoden der Bestands- und Nachschubplanung verwenden kann.

Die Einordnung von MRP in die Lieferkette

MRP befindet sich zwischen Bedarfsplanung und operativer Ausführung. Prognosen und Kundenaufträge helfen bei der Erstellung eines Produktionsplans; MRP übersetzt diesen Plan in Anforderungen für die Teile, Zutaten, Baugruppen und sonstigen Materialien, die zur Herstellung der Fertigwaren benötigt werden.

Die Ergebnisse unterstützen Beschaffungs- und Fertigungsentscheidungen. Einkäufer können die Ergebnisse zur Vorbereitung von Bestellungen verwenden, während Produktionsplaner daraus Arbeitsaufträge vorschlagen können. Wareneingangs- und Lagertransaktionen aktualisieren anschließend die Bestandsinformationen, die bei späteren Planungsberechnungen verwendet werden.

MRP transportiert Waren nicht selbst, fertigt keine Importe beim Zoll ab, teilt keine Pakete Frachtführern zu und bestätigt keine Kundenzustellung. Diese Aktivitäten beeinflussen die Materialverfügbarkeit oder hängen von ihr ab, gehören jedoch zu anderen operativen Prozessen. So kann beispielsweise eine Verzögerung bei einer eingehenden Sendung das erwartete Eingangsdatum einer Komponente verändern, sodass der Produktionsplan überprüft werden muss.

Wichtige Eingaben und Ergebnisse

Ein geplanter Auftrag ist nicht zwangsläufig eine genehmigte Bestellung oder ein Produktionsauftrag. Genehmigung, Umwandlung und Freigabe hängen von den Verfahren der Organisation und der Softwarekonfiguration ab. Diese Unterscheidung ist wichtig, da ein berechneter Bedarf nicht beweist, dass ein Lieferant eine Bestellung angenommen hat oder dass die Produktion begonnen wurde.

Wie MRP funktioniert

1. Anforderungen an Fertigprodukte festlegen

Der Prozess beginnt mit einem Produktionsplan, der angibt, welche Artikel wann benötigt werden. Kundenaufträge, Prognosen oder eine Kombination aus beidem können diesen Plan bestimmen. Der Bedarf muss einheitlich interpretiert werden, damit dieselbe Anforderung nicht sowohl durch eine Prognose als auch durch einen entsprechenden Kundenauftrag doppelt gezählt wird.

2. Anforderungen anhand der Stückliste erweitern

MRP verwendet die BOM, um die geplante Produktion in Komponentenanforderungen zu übersetzen. Dieser Prozess wird häufig als Stücklistenauflösung bezeichnet. Wenn ein Fertigartikel eine Baugruppe benötigt, kann die Berechnung über diese Baugruppe bis zu ihren Bestandteilen fortgesetzt werden. Die resultierenden Anforderungen hängen von der Produktstruktur und den in der BOM erfassten Mengen ab.

3. Nettobedarf berechnen

Das System vergleicht den Bruttobedarf mit dem nutzbaren Bestand und den geplanten Zugängen in den relevanten Planungszeiträumen. Der Nettobedarf stellt die zusätzliche Versorgung dar, die nach Berücksichtigung dieser Bestände und der geltenden Planungsregeln erforderlich ist. Der Zeitpunkt ist entscheidend: Ein Zugang, der nach einem Produktionsbedarf eintrifft, kann diesen Bedarf nicht automatisch rechtzeitig decken.

4. Regeln für Bestellmengen anwenden

Losgrößenregeln bestimmen, wie Anforderungen in vorgeschlagene Bestellmengen umgewandelt werden. Beim Los-für-Los-Verfahren werden Mengen vorgeschlagen, die dem berechneten Bedarf entsprechen, während andere Regeln Anforderungen bündeln oder feste Mengen verwenden können. Mindestbestellmengen, Bestellmultiplikatoren und Sicherheitsbestandseinstellungen können das Ergebnis beeinflussen, sofern sie in der Planungskonfiguration berücksichtigt werden.

5. Anforderungen um die Durchlaufzeit vorziehen

MRP rechnet vom erforderlichen Verfügbarkeitsdatum ausgehend mithilfe der relevanten Einkaufs- oder Fertigungsdurchlaufzeiten rückwärts. Dadurch werden vorgeschlagene Freigabetermine für Aufträge ermittelt. Bei mehrstufigen Produkten muss der zeitliche Ablauf außerdem die Reihenfolge berücksichtigen, in der Komponenten zu Baugruppen und Baugruppen zu Fertigprodukten werden.

6. Ausnahmen prüfen und den Plan aktualisieren

Änderungen bei Bedarf, Bestandsmengen, Lieferantenverpflichtungen oder dem Produktionsfortschritt können einen früheren Plan ungeeignet machen. Nachfolgende Berechnungen können Engpässe identifizieren oder Änderungen an bestehender Versorgung empfehlen. Planer müssen die Umsetzbarkeit dieser Vorschläge bewerten, bevor sie danach handeln, insbesondere wenn sich Aufträge bereits in Produktion oder im Transport befinden.

Beispiel für die Fertigung im E-Commerce

Angenommen, ein E-Commerce-Unternehmen plant die Montage von 100 Geschenksets. Jedes Set benötigt einen Behälter und zwei Zubehörpacks. Das folgende vereinfachte Beispiel geht davon aus, dass keine fertigen Sets vorhanden sind, keine geplanten Komponentenzugänge bestehen, kein Sicherheitsbestand erforderlich ist und keine Montageverluste auftreten.

Unter diesen Annahmen benötigt das Unternehmen zusätzlich 70 Behälter und 150 Zubehörpacks. MRP würde außerdem bestimmen, wann diese Komponenten eingegangen sein müssen und wann der Einkauf beginnen sollte, und dabei den Montageplan sowie die geltenden Durchlaufzeiten verwenden.

Wenn Zubehörpacks in Vielfachen von 100 bestellt werden müssen, könnte die vorgeschlagene Einkaufsmenge 200 statt 150 betragen. Wenn eine bestehende Bestellung nutzbare Behälter vor Beginn der Montage liefert, würde dieser Zugang den zusätzlichen Bedarf reduzieren. Diese Varianten zeigen, warum MRP mehr ist, als den Gesamtbestand vom Gesamtbedarf abzuziehen.

Einsatz in grenzüberschreitenden Lieferketten

Für einen Hersteller, der Komponenten international beschafft, bietet MRP eine Möglichkeit, den Bedarf an importierten Materialien mit den Produktionsterminen zu verknüpfen. Es hängt jedoch von den Annahmen zu den Durchlaufzeiten und den erwarteten Eingangsdatumsangaben ab, die in den Planungsprozess eingegeben werden. Es garantiert nicht unabhängig davon, dass eine internationale Sendung planmäßig eintrifft.

Je nachdem, wie die Organisation ihre Durchlaufzeiten definiert, muss die Planung möglicherweise die Vorbereitung durch den Lieferanten, den internationalen Transport, die Zollabfertigung, den Wareneingang und die Prüfung berücksichtigen, bevor der Bestand nutzbar wird. Dies sind operative Planungsüberlegungen und keine allgemein gültigen Zollfristen oder garantierten Transportzeiten.

Eine Sendung, die in einem Hafen eintrifft, ist nicht zwangsläufig für die Produktion verfügbar. Sie kann noch eine Zollabfertigung, einen Inlandstransport, den Wareneingang oder eine Qualitätsfreigabe erfordern. Das relevante MRP-Datum ist das Datum, an dem das Material gemäß den Bestands- und Planungsregeln der Organisation den Produktionsbedarf decken kann.

MRP und verwandte Planungskonzepte

Eine grundlegende Unterscheidung besteht zwischen unabhängigem Bedarf und abhängigem Bedarf. Der Bedarf an einem Fertigprodukt kann aus Kundenaufträgen oder Prognosen entstehen. Der Bedarf an seinen Komponenten wird aus der zu fertigenden Menge dieses Produkts abgeleitet. MRP wird insbesondere mit der Planung dieses abhängigen Bedarfs in Verbindung gebracht.

Einschränkungen und Planungsprüfungen

Die Ergebnisse von MRP sind nur so nützlich wie die zugrunde liegenden Aufzeichnungen und Annahmen. Eine fehlerhafte BOM kann den falschen Komponentenbedarf erzeugen. Ein ungenauer Bestandsstand kann einen Engpass verbergen. Eine unrealistische Durchlaufzeit kann zu einem Freigabetermin führen, der praktikabel erscheint, aber nicht eingehalten werden kann.

Herkömmliche MRP-Berechnungen stellen für sich genommen nicht sicher, dass jeder vorgeschlagene Produktionsauftrag in die verfügbare Maschinen- oder Arbeitskapazität passt. Materialverfügbarkeit und Produktionsmachbarkeit erfordern daher eine koordinierte Prüfung. Fortgeschrittenere Planungsfunktionen können zusätzliche Einschränkungen berücksichtigen, sollten jedoch nicht automatisch angenommen werden, wenn ein System als MRP bezeichnet wird.

Bevor ein Käufer oder Planer ein Planungsergebnis umsetzt, kann er Folgendes prüfen:

• Ob die richtige BOM-Version für das geplante Produkt gilt.
• Ob der erfasste Bestand physisch vorhanden, nutzbar und nicht anderweitig gebunden ist.
• Ob geplante Zugänge den aktuellen Lieferanten- oder Produktionsverpflichtungen entsprechen.
• Ob die Durchlaufzeiten bis zur tatsächlichen Materialverfügbarkeit reichen und nicht nur bis zum Versand.
• Ob Mindestmengen und Bestellmultiplikatoren korrekt abgebildet sind.
• Ob vorgeschlagene Produktionstermine mit der verfügbaren Kapazität übereinstimmen.
• Ob ein vorgeschlagener Auftrag eine bestehende Lieferverpflichtung dupliziert.

MRP sollte daher als strukturierte Planungsmethode verstanden werden, nicht als Versprechen von null Fehlbeständen, minimalen Beständen oder pünktlicher Lieferung. Die Methode macht Anforderungen und Zeitplanung transparenter; die operative Leistung hängt weiterhin von Datenqualität, Umsetzung und sich ändernden Bedingungen ab.

FAQ

Ist MRP nur für große Hersteller geeignet?

Nein. Die Methode ist überall relevant, wo die Produktion koordinierte Mengen an Komponenten oder Materialien erfordert. Ihr Nutzen hängt stärker von der Produktstruktur und dem Planungsbedarf als allein von der Unternehmensgröße ab.

Kann ein E-Commerce-Unternehmen MRP nutzen?

Ja, insbesondere wenn das Unternehmen Produkte herstellt oder montiert. Ein Unternehmen, das ausschließlich Fertigwaren weiterverkauft, kann sich direkter auf Methoden zur Auffüllung von Fertigwarenbeständen stützen.

Was ist der Unterschied zwischen MRP und MRP II?

MRP berechnet den Materialbedarf und dessen zeitliche Planung. MRP II, also Manufacturing Resource Planning, hat einen umfassenderen Umfang und umfasst weitere Fertigungsressourcen sowie die finanzielle Koordination.

Bedeutet ein geplanter MRP-Auftrag, dass die Materialien gekauft wurden?

Nein. Es handelt sich um einen Planungsvorschlag. Ein Einkauf erfordert normalerweise die entsprechende Genehmigung und den Einkaufsprozess; die Bestätigung durch den Lieferanten ist eine separate operative Angelegenheit.

Quellen

• ASCM Supply Chain Dictionary — Fachterminologie zur Materialbedarfsplanung, Produktionsplanung, Stücklisten und verwandten Planungskonzepten.
• SAP: What is MRP? — Technischer Überblick über MRP-Eingaben, Berechnungsprozesse, Ergebnisse und Beziehungen zu einer umfassenderen Fertigungsplanung.
• Wikipedia: Material requirements planning — Ergänzende Referenz zur Struktur der Methode, zum abhängigen Bedarf sowie zu Daten- und Kapazitätsbeschränkungen.