Materiaalbehoefteplanning (MRP)

Wat is Material Requirements Planning (MRP)?

Material requirements planning (MRP) is een methode om te berekenen welke materialen en componenten nodig zijn voor de productie, hoeveel daarvan nodig is en wanneer ze beschikbaar moeten zijn. MRP wordt gebruikt in productie en supplychainmanagement en koppelt een productieschema aan stuklijsten, voorraadgegevens en doorlooptijden om tijdgefaseerde voorstellen voor inkoop en productie te genereren.

MRP behandelt drie praktische vragen: wat moet worden gemaakt of ingekocht, in welke hoeveelheid en tegen welke datum? Het belangrijkste doel is om de beschikbaarheid van materialen af te stemmen op de geplande productie, waarbij rekening wordt gehouden met bestaande voorraad en verwachte ontvangsten. De term verwijst zowel naar de planningsmethode als naar de softwarefunctionaliteit die deze berekeningen uitvoert.

In ecommerce is MRP vooral relevant voor bedrijven die de producten die ze verkopen zelf produceren, assembleren of de productie ervan laten uitvoeren. Het is minder rechtstreeks van toepassing op een retailer die alleen eindproducten inkoopt voor wederverkoop, hoewel zo'n retailer verwante methoden voor voorraad- en aanvulplanning kan gebruiken.

Waar MRP in de supplychain past

MRP bevindt zich tussen vraagplanning en operationele uitvoering. Prognoses en klantorders helpen bij het opstellen van een productieschema; MRP vertaalt dat schema naar vereisten voor de onderdelen, ingrediënten, subassemblages en andere materialen die nodig zijn om de eindproducten te produceren.

De resultaten ervan informeren inkoop- en productiebeslissingen. Inkopers kunnen de resultaten gebruiken om inkooporders op te stellen, terwijl productieplanners ze kunnen gebruiken om werkorders voor te stellen. Ontvangst- en magazijntransacties werken vervolgens de voorraadgegevens bij die bij daaropvolgende planningsberekeningen worden gebruikt.

MRP vervoert zelf geen goederen, handelt geen importen af bij de douane, wijst geen pakketten toe aan vervoerders en bevestigt geen klantleveringen. Deze activiteiten beïnvloeden de beschikbaarheid van materialen of zijn daarvan afhankelijk, maar behoren tot andere operationele processen. Zo kan een vertraging van een inkomende zending de verwachte ontvangstdatum van een component wijzigen, waardoor het productieplan opnieuw moet worden beoordeeld.

Belangrijkste invoer en uitvoer

Een geplande order is niet noodzakelijkerwijs een geautoriseerde inkooporder of productieorder. Goedkeuring, omzetting en vrijgave zijn afhankelijk van de procedures van de organisatie en de softwareconfiguratie. Dit onderscheid is belangrijk, omdat een berekende vereiste niet bewijst dat een leverancier een order heeft geaccepteerd of dat de productie is begonnen.

Hoe MRP werkt

1. Vereisten voor eindproducten vaststellen

Het proces begint met een productieschema waarin staat welke artikelen nodig zijn en wanneer. Klantorders, prognoses of een combinatie van beide kunnen als basis voor dat schema dienen. De vraag moet consistent worden geïnterpreteerd, zodat dezelfde vereiste niet tweemaal wordt geteld via zowel een prognose als een bijbehorende klantorder.

2. Vereisten uitbreiden via de stuklijst

MRP gebruikt de BOM om geplande productie te vertalen naar vereisten voor componenten. Dit proces wordt vaak BOM-explosie genoemd. Als een eindartikel een subassemblage vereist, kan de berekening via die subassemblage doorgaan naar de samenstellende onderdelen ervan. De resulterende vereisten zijn afhankelijk van de productstructuur en de hoeveelheden die in de BOM zijn vastgelegd.

3. Nettovereisten berekenen

Het systeem vergelijkt brutovereisten met bruikbare voorraad en geplande ontvangsten in de relevante planningsperioden. Nettovereisten vertegenwoordigen de aanvullende bevoorrading die nodig is nadat rekening is gehouden met deze saldi en de toepasselijke planningsregels. Timing is essentieel: een ontvangst die na een productievereiste arriveert, kan niet automatisch op tijd aan die vereiste voldoen.

4. Regels voor orderhoeveelheden toepassen

Regels voor lotgrootte bepalen hoe vereisten worden omgezet in voorgestelde orderhoeveelheden. Bij een lot-for-lot-benadering worden hoeveelheden voorgesteld die overeenkomen met de berekende behoeften, terwijl andere regels vereisten kunnen bundelen of vaste hoeveelheden kunnen gebruiken. Minimale orderhoeveelheden, orderveelvouden en veiligheidsvoorraadinstellingen kunnen het resultaat beïnvloeden wanneer ze in de planningsconfiguratie zijn opgenomen.

5. Vereisten verschuiven op basis van de doorlooptijd

MRP werkt vanaf de vereiste beschikbaarheidsdatum terug met behulp van relevante inkoop- of productiedoorlooptijden. Dit levert voorgestelde ordervrijgavedatums op. Bij producten met meerdere niveaus moet de timing ook rekening houden met de volgorde waarin componenten subassemblages worden en subassemblages eindproducten worden.

6. Uitzonderingen beoordelen en het plan bijwerken

Veranderingen in de vraag, voorraadstanden, toezeggingen van leveranciers of de voortgang van de productie kunnen een eerder plan ongeschikt maken. Daaropvolgende berekeningen kunnen tekorten signaleren of wijzigingen in bestaande bevoorrading aanbevelen. Planners moeten beoordelen of deze voorstellen haalbaar zijn voordat ze ernaar handelen, vooral wanneer orders al in productie of onderweg zijn.

Illustratief voorbeeld van ecommerceproductie

Stel dat een ecommercebedrijf van plan is om 100 geschenksets te assembleren. Elke set vereist één verpakking en twee accessoirepakketten. In het volgende vereenvoudigde voorbeeld wordt uitgegaan van geen bestaande voorraad eindsets, geen geplande ontvangsten van componenten, geen vereiste veiligheidsvoorraad en geen assemblageverlies.

Onder deze aannames heeft het bedrijf nog 70 verpakkingen en 150 accessoirepakketten nodig. MRP zou ook bepalen wanneer deze componenten ontvangen moeten zijn en wanneer de inkoop moet beginnen, op basis van het assemblageschema en de toepasselijke doorlooptijden.

Als accessoirepakketten in veelvouden van 100 moeten worden besteld, kan de voorgestelde inkoophoeveelheid 200 in plaats van 150 zijn. Als een bestaande inkooporder bruikbare verpakkingen zal leveren voordat de assemblage begint, zou die ontvangst de aanvullende vereiste verminderen. Deze variaties laten zien waarom MRP meer is dan het aftrekken van de totale voorraad van de totale vraag.

Gebruik in grensoverschrijdende supplychains

Voor een fabrikant die componenten internationaal inkoopt, biedt MRP een manier om vereisten voor geïmporteerde materialen te koppelen aan productiedatums. Het is echter afhankelijk van de aannames over doorlooptijden en de verwachte ontvangstdatums die in het planningsproces zijn ingevoerd. Het garandeert niet zelfstandig dat een internationale zending volgens schema aankomt.

Afhankelijk van de manier waarop de organisatie haar doorlooptijden definieert, moet de planning mogelijk rekening houden met voorbereiding door de leverancier, internationaal transport, douaneafhandeling, ontvangst en inspectie voordat de voorraad bruikbaar wordt. Dit zijn operationele planningsoverwegingen, geen universele douane-termijnen of gegarandeerde transittijden.

Een zending die in een haven aankomt, is niet noodzakelijkerwijs beschikbaar voor productie. De zending moet mogelijk nog worden ingeklaard, over land worden vervoerd, ontvangen of kwalitatief worden goedgekeurd. De relevante MRP-datum is de datum waarop het materiaal aan de productievereiste kan voldoen, volgens de voorraad- en planningsregels van de organisatie.

MRP en verwante planningsconcepten

Een fundamenteel onderscheid is dat tussen onafhankelijke vraag en afhankelijke vraag. De vraag naar een eindproduct kan voortkomen uit klantorders of prognoses. De vraag naar de componenten ervan wordt afgeleid uit de hoeveelheid van dat product die moet worden gemaakt. MRP wordt vooral geassocieerd met het plannen van deze afhankelijke vraag.

Beperkingen en planningscontroles

MRP-resultaten zijn slechts zo bruikbaar als de gegevens en aannames erachter. Een onjuiste BOM kan leiden tot een verkeerde componentvereiste. Een onnauwkeurige voorraadstand kan een tekort verbergen. Een onrealistische doorlooptijd kan een vrijgavedatum opleveren die haalbaar lijkt maar niet kan worden gerealiseerd.

Traditionele MRP-berekeningen zorgen op zichzelf niet dat elke voorgestelde productieorder binnen de beschikbare machine- of arbeidscapaciteit past. Beschikbaarheid van materialen en producteerbaarheid vereisen daarom een gecoördineerde beoordeling. Geavanceerdere planningsmogelijkheden kunnen aanvullende beperkingen behandelen, maar die mogelijkheden mogen niet automatisch worden verondersteld wanneer een systeem als MRP wordt omschreven.

Voordat een inkoper of planner op een planningsresultaat handelt, kan deze het volgende controleren:

• Of de juiste BOM-versie van toepassing is op het geplande product.
• Of de geregistreerde voorraad fysiek aanwezig en bruikbaar is en niet elders is gereserveerd.
• Of geplande ontvangsten de actuele toezeggingen van leveranciers of de productie weerspiegelen.
• Of doorlooptijden reiken tot de daadwerkelijke beschikbaarheid van het materiaal en niet alleen tot het vertrek van de zending.
• Of minimumhoeveelheden en orderveelvouden correct zijn weergegeven.
• Of voorgestelde productiedatums overeenkomen met de beschikbare capaciteit.
• Of een voorgestelde order een bestaande bevoorradingstoezegging dupliceert.

MRP moet daarom worden begrepen als een gestructureerde planningsmethode, niet als een belofte van nul voorraadtekorten, minimale voorraad of tijdige levering. Het maakt vereisten en timing explicieter; operationele prestaties blijven afhankelijk van de kwaliteit van de gegevens, de uitvoering en veranderende omstandigheden.

Veelgestelde vragen

Is MRP alleen voor grote fabrikanten?

Nee. De methode is relevant overal waar voor productie gecoördineerde hoeveelheden componenten of materialen nodig zijn. De bruikbaarheid hangt meer af van de productstructuur en planningsbehoeften dan alleen van de omvang van het bedrijf.

Kan MRP door een ecommercebedrijf worden gebruikt?

Ja, vooral wanneer het bedrijf producten produceert of assembleert. Een bedrijf dat alleen eindproducten doorverkoopt, kan zich directer baseren op methoden voor het aanvullen van eindproducten.

Wat is het verschil tussen MRP en MRP II?

MRP berekent materiaalvereisten en de timing daarvan. MRP II, oftewel manufacturing resource planning, heeft een bredere reikwijdte waarin andere productiemiddelen en financiële coördinatie zijn opgenomen.

Betekent een door MRP geplande order dat materialen zijn ingekocht?

Nee. Het is een planningsvoorstel. Voor een aankoop zijn normaal gesproken de relevante goedkeuring en het inkoopproces nodig, en de bevestiging door de leverancier blijft een afzonderlijke operationele kwestie.

Bronnen

• ASCM Supply Chain Dictionary — Professionele terminologie voor material requirements planning, productieschema's, stuklijsten en verwante planningsconcepten.
• SAP: What is MRP? — Technisch overzicht van MRP-invoer, berekeningsprocessen, uitvoer en relaties met bredere productieplanning.
• Wikipedia: Material requirements planning — Aanvullende referentie voor de structuur van de methode, afhankelijke vraag en beperkingen van gegevens en capaciteit.